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內(nèi)孔高頻淬火設備，傳統(tǒng)的工藝一般是采用螺旋式、回線式、雙管同心式匯流條內(nèi)孔加熱淬火感應器，進行連續(xù)、同時噴液或同時埋液淬火。由于高頻、超音頻、中頻電流的環(huán)狀效應，不利于設備效率的發(fā)揮，導致內(nèi)孔加熱傳遞的功率明顯降低。當內(nèi)孔較小時，感應器的制作更麻煩，而且為了提高感應器的加熱效率，增大鄰近效應的有利作用，這樣就務必盡可能將內(nèi)壁到感應器外徑的間隙控制在較小程度，為保證加熱時零件旋轉(zhuǎn)，淬火機床的精度要高。同時也經(jīng)常出現(xiàn)淬火層深度不均、硬度偏低、感應器熔化等問題。根據(jù)感應電阻加熱的工作原理，通過探索和反復試驗，設計制造了一種結(jié)構(gòu)簡單，加熱效率高的感應器和與之相適應的工藝規(guī)范，解決了內(nèi)孔淬火存在的問題。 我們知道，為使工件表面獲取更高的淬硬度，我們常采用對工件表面高頻淬火的方法，來獲取穩(wěn)定均勻的淬硬度。 內(nèi)孔高頻淬火后，工件淬硬層斷斷續(xù)續(xù)，我們分析原因主要在：掃描速度過快和淬火時冷卻介質(zhì)反水所致，冷卻液噴射角度不正確會有很大程度上的影響，掃面淬火的速度過快或工件運行速度及角度不均勻也會出現(xiàn)情況。 內(nèi)孔高頻淬火注意事項：掃描加熱時，工件內(nèi)徑表面自下而上應隨著線圈的移動實時形成渦流，以便將表面快速加熱到奧氏體轉(zhuǎn)變溫度以上。 1）工件與線圈間隙要合適，避免發(fā)生線圈與工件剮蹭現(xiàn)象； 2）感應器存在問題，三匝線圈應分別纏上絕緣膠布，再最后整體纏上絕緣膠布才對；